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专门解决PCB冲孔的十大瑕疵(下)

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发表于 2022-4-6 17:28 | 只看该作者 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式

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六、断面粗糙
产生原因:
  • 凹、凸模冲裁间隙太大;凹模刃口磨损严重。
  • 冲床的冲裁力不足,且不平稳。
  • 板材冲裁性能差。例如,基材含胶量过高、基材、老化、层压结合力低等。
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解决方法:
  • 选择适当的凹、凸模冲裁间隙。
  • 及时修整凹模刃口。
  • 选用冲裁性能较好的基材并严格按工艺要求控制预热温度和时间。

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七、孔之孔与间裂纹
产生原因:
  • 孔壁太薄,冲孔时的径向挤压力超过印制板基材的孔壁强度。
  • 相邻很近的两孔不是同时冲出,后冲的孔当凸模进入板材时,由于孔壁太薄而被挤裂。

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解决方法:
  • 印制板上的孔距设计要合理,孔壁不应小于基板厚度。
  • 相邻较近的孔应便用一副模具同时冲出。
  • 把相邻很近的两个凸模,做成相差 0.5mm的不同长度,使小面积范围内较集中的冲裁力瞬时分散。

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八、 外形鼓胀
产生原因:
  • 模具设计不合理。对外形尺寸较大的印制板,如采用凹模内无推料板的下落料时,被冲印制板在自重的情况下,总是向凹模式孔内弯曲。加之,凸模下冲时,气流对工件有一股冲击波,使工件中心更为下曲,而靠近凹模刃口处向下弯曲量很小,造成外形鼓胀。
  • 外形落料的凹模变形,出现长边处产生鼓胀。

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解决方法:
  • 印制板的外形尺寸大于200mm时,宜采用上落料结构的模具冲外形。如采用下落料的模具结构时,则一定要在凹模内装一块具有弹性托料力的推料板,使印制板不变形。
  • 增加凹模的壁厚,或选用具有足够的抗弯、抗张强度的材料造模具。
  • 尽量减少凹模的热处理变形。对几何形状复杂的凹模,可采用选热处理淬硬,后用线切割加工的办法来克服变形。

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九、废料上跳
有时部份废料在冲孔时不是向下掉,而是向上跳;有的进入工件孔内,还需人工清除;有的跳在下模上面,影响冲裁工作正常进行。
产生原因:
  • 铜箔与基材的粘合力差,冲孔时废料上的铜箔容易脱落,随着凸模退出凹模时,进入被冲孔内。
  • 凹模间隙过大,且漏料不畅通,当凸模退出凹模卸料时,废料随之上跳。
  • 凹模孔有倒锥,冲孔废料难以下落,反而随着凸模退出凹模时向上跳。

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解决方法:
  • 加强对基板材料的进厂检验。
  • 减小凹、凸模的间隙,扩大漏料孔。
  • 及时修整凹模孔的倒锥。
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十、废料堵塞
产生原因:
  • 凹模刃口太高、废料积存太多。
  • 凹模漏料孔太小或刃口部有倒锥以及孔壁太粗糙。
  • 下垫板和下模座上的漏料孔与凹模孔的同心度差,孔的对接有如阶。
  • 漏料孔太大,废料易在孔内作不规则堆集;相邻两漏料孔成内切时也易堵塞。
  • 下垫板上无导料孔,当废料从凹模孔内落下时,不能顺利的进入下面的漏料孔。

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解决方法:
  • 降低凹模刃口,在0.2mm之间可减少废料积存的个数。
  • 当凹模孔<ф0.2mm ,漏料孔最好做成圆锥孔,当凹模孔大于ф0.2mm时,漏料孔可做成直孔,凹模刃口高度部分不能有倒锥。
  • 调整凹模、下垫板以及下模座上的漏料孔的垂同心度,并将各部件上的漏料孔扩大。
  • 相邻两漏料孔内切时,为了不堵塞漏料应做成腰圆孔,或做成一个大孔。
  • 凹模支承杆和下模座的去撑筋要有足够的斜度或漏料通道,使废料顺利地漏下,不致堆积和堵塞。

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