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+ \( N$ a' y/ L, }0 h六、断面粗糙 产生原因: 解决方法: 七、孔之孔与间裂纹 产生原因: 解决方法:
' S6 k1 ^# h& t# t- P+ i八、 外形鼓胀 产生原因: 解决方法: 印制板的外形尺寸大于200mm时,宜采用上落料结构的模具冲外形。如采用下落料的模具结构时,则一定要在凹模内装一块具有弹性托料力的推料板,使印制板不变形。 增加凹模的壁厚,或选用具有足够的抗弯、抗张强度的材料造模具。 尽量减少凹模的热处理变形。对几何形状复杂的凹模,可采用选热处理淬硬,后用线切割加工的办法来克服变形。
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九、废料上跳 有时部份废料在冲孔时不是向下掉,而是向上跳;有的进入工件孔内,还需人工清除;有的跳在下模上面,影响冲裁工作正常进行。 产生原因: 铜箔与基材的粘合力差,冲孔时废料上的铜箔容易脱落,随着凸模退出凹模时,进入被冲孔内。 凹模间隙过大,且漏料不畅通,当凸模退出凹模卸料时,废料随之上跳。 凹模孔有倒锥,冲孔废料难以下落,反而随着凸模退出凹模时向上跳。
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解决方法: 加强对基板材料的进厂检验。 减小凹、凸模的间隙,扩大漏料孔。 及时修整凹模孔的倒锥。 9 _8 O, J0 N' U
3 L, L- m4 V' d8 c/ b0 j十、废料堵塞 产生原因: 凹模刃口太高、废料积存太多。 凹模漏料孔太小或刃口部有倒锥以及孔壁太粗糙。 下垫板和下模座上的漏料孔与凹模孔的同心度差,孔的对接有如阶。 漏料孔太大,废料易在孔内作不规则堆集;相邻两漏料孔成内切时也易堵塞。 下垫板上无导料孔,当废料从凹模孔内落下时,不能顺利的进入下面的漏料孔。
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解决方法: 降低凹模刃口,在0.2mm之间可减少废料积存的个数。 当凹模孔<ф0.2mm ,漏料孔最好做成圆锥孔,当凹模孔大于ф0.2mm时,漏料孔可做成直孔,凹模刃口高度部分不能有倒锥。 调整凹模、下垫板以及下模座上的漏料孔的垂同心度,并将各部件上的漏料孔扩大。 相邻两漏料孔内切时,为了不堵塞漏料应做成腰圆孔,或做成一个大孔。 凹模支承杆和下模座的去撑筋要有足够的斜度或漏料通道,使废料顺利地漏下,不致堆积和堵塞。 ( f" N5 t+ q: [& l- \% a2 ?
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